中國橡膠機械網 進入9月份，隨著輪胎硫化生產線194臺硫化設備氮氣硫化技術的改造完成，貴州輪胎股份有限公司全鋼生產系統硫化生產線全面實現氮氣硫化，這是貴州發展綠色輪胎的又一亮點，是貴輪為貴陽市創建國家環境保護模范城市做出的又一新貢獻。

傳統硫化工序耗汽量占輪胎生產總耗汽的60%-80%，是企業的能耗大戶，而硫化對輪胎的綜合使用性能，包括均勻性、平衡性、耐磨性能和外觀質量等起關鍵作用。為提高產品質量、降低設備投資和能耗，近年來，世界輪胎行業硫化加熱介質方式發展到蒸汽/氮氣硫化介質方式。

氮氣硫化是一種蒸汽/惰性氣體的硫化方式。采用190-210℃高壓飽和蒸汽充入膠囊，升溫后再向膠囊充入2.1-2.8MPa壓力的高純氮氣增壓，以達到高溫高壓的硫化條件，在保證成品輪胎質量較穩定的前提下，同時也能達到較高的生產效率。與過熱水硫化工藝和傳統的蒸汽硫化工藝相比，具有節能、沒有管道剝蝕現象、設備運轉率高、硫化系統壓力穩定等優點，對輪胎產品的均勻性、平衡性、耐磨性能和外觀質量具有很高的保障作用，且氮氣作為一種惰性氣體，不可燃且無毒害，生產安全系數高。

2009年，貴輪公司年產70萬套載重子午胎硫化生產線氮氣站采用PSA制氮技術，48臺硫化機全面采用氮氣硫化工藝投入生產，其提質降耗、低碳節能效果十分明顯。

2013年3月，公司總投資4650萬元，啟動對全鋼生產系統的D區、C區、大力士三條硫化生產線194臺硫化設備實施采用氮氣硫化替代過熱水流化技術改造，定于2014年12月全面完成。

在近一年半21個月的時間里，技術改造工作在平緩中略顯快速的節奏實施展開：

2013年4月，全鋼D區完成第一臺氮氣硫化改造試驗機臺，之后進行了大量硫化試驗，確定工藝標準；

2013年9月至2014年9月，全鋼D區完成改造96臺硫化機氮氣改造；

2013年11月至2014年3月，全鋼C區完成改造20臺硫化機氮氣改造；

2014年5月至2014.年9月，大力士硫化完成改造77臺硫化機氮氣改造；

2014年5月，新氮氣站采用深冷制氮工藝，每小時制氮氣2000標方，6月，三公司制氮站停用，新氮氣站制氮量滿足供應全鋼、大力士、三公司硫化生產線生產用氮氣。

至此，貴輪全鋼系統硫化生產線全面使用氮氣硫化技術生產輪胎，比“技改方案”確定的竣工時間提前近4個月。

目前，工程技術人員們正在對氮氣硫化工藝存在的遺留問題進行完善，杜絕氮氣泄漏、提高硫化膠囊使用壽命，以獲取更大節能降耗效益。

據目前硫化生產線產生的效益統計，該項目每年產生效益1163.2萬元，預計運行四年時間就可收回投資成本。